生產作業控制（PAC）的秘訣
一、生產計劃和控制的過程分析
生產計劃和控制分為兩個核心環節，制造計劃控制階段和生產作業控制階段，且兩個階段的重點任務和難點各不相同。
其中：
制造計劃控制階段的目標是響應需求，最大限度地滿足客戶需求。
生產作業控制階段的目標是追求產出，最大限度地追求產出的基礎上不延誤需求，讓需求延誤最小。
1、制造計劃控制階段
制造計劃控制階段的核心是輸出主計劃（MPS）。正常而言主計劃（MPS ）由預測訂單、補庫訂單、銷售訂單、新產品試產訂單構成。預測訂單是管理的重點或難點。
一般而言，預測訂單是由市場和銷售部門主導，經過S&OP程序產生。補庫訂單，由工廠的PMC部門主導。銷售訂單、新產品試產訂單都是明確的需求不不是太難。
主計劃的確認過程，是管理過程，是數據、程序和經驗驅動的結果。
主計劃（MPS）確認后，或采用MRP（物料需求計劃）系統，或采用APS（高級計劃和排程）系統，進行相關需求的分解和確認。
MRP（物料需求計劃）由于是無限產能、前置周期方式解析主計劃（MPS）相關需求，且有凈需求/毛需求、單單/周期等組合，手工作業量會比較大，需要做較大的手工干預和協同。MRP（物料需求計劃）一般以車間工單方式控制為主，即使采用了MRPII，到了工序任務，但資源也僅僅到了資源組，無法做到單資源的需求。
APS（高級計劃和排程）是基于物料約束、產能約束、工藝約束和優化規則的計算，生產任務的開工/完工完全是基于約束條件計算，并直接管理至工序任務和獨立資源，管理的顆粒度和計算精度要細的多，更容易實現動態控制的環境。
MRP（物料需求計劃）和APS（高級計劃和排程）是計算引擎，是基于MPS（主計劃）和相關參數（物料、產能、工序和優化等）的計算。
制造計劃控制一般是長時間維度，最短時間維度為天
2、生產作業控制階段
生產作業控制過程是產能與物料的平衡過程，其平衡分為兩個層面：自制件之間的平衡和自制件與采購件之間的平衡。
由于需求、產能、供應的波動，需要在波動的狀態下，保持交付好、產出高和庫存低。
生產作業控制階段，是短周期的，一般最長以天為單位，1-3天足夠了，然后滾動方式控制。
二、生產作業控制（PAC）的秘訣
根據主計劃（MPS）需求，如何做好生產作業控制（PAC）是一項高級技術，不是基于經驗可以做好，需要一套科學的方法。
一本需要采用三個管理動作：
1、“倒排順投“車間工單
ERP的管理顆粒度，一般是車間工單。車間工單由MRP系統，根據主計劃（MPS）產生。
如何控制車間的生產任務（MO）的投放是關鍵了。而投放生產任務（MO）的關鍵是對生產任務（MO）的排序。
1）倒排
倒排的含義是，所有的車間的生產任務（MO）都與銷售訂單交期的緊迫程度排序，而且是全工廠所有車間的生產任務（MO）都與銷售訂單的優先序一樣，實現全局優先順序的一致。銷售訂單的優先序，可以采用EDD和CR都可以的。
2）順投
根據車間的生產任務（MO）的優先順序投料，齊套了才允許開工。而且不能讓車間的在制品太多。車間在制品的多少保持穩定即可，如機加工車間，就是保持3-4天的在制品量，既不要太多，也不要太少。順序生產即可。
倒排、順投，是保持車間穩定生產的前提條件，需要嚴格執行。
2、“誰急誰用”的產能、物料投放策略
工廠的資源，可以細分為資金、物料、產能和管理者的關注度。
誰急誰用的含義是：那個車間的生產任務（MO）緊急，就把“資金”、“物料”、“產能”、“關注度”投放至該生產任務（MO）。
一般情況下，物料還有“誰買誰用”的，就是依據銷售訂單來采購物料，做到銷售訂單和采購訂單的一一對應，這其實需要非常細致的管理作業保障。建議中小制造企業，千萬別做，難度有點大。
企業各項資源的“誰急誰用”確保了聚焦，確保了流動性。
3、“近細遠粗”的控制模式
由于變動性的存在，遠期的不可能控制的非常細，但是需要關注。
“近細”，也是有所分工。一般對物料的管控要細，對產能或作業的控制稍微可以粗一些，我定義為“物細事粗”：
物細，指物料控制必須要細，因為物料錯誤，那什么都浪費了。尤其是有限的產能浪費，對計劃的控制損失很大。物細，體現在兩個方面，第一是生產準備階段，要做到人，機，料，法，環的齊套，在齊套條件下開工。第二是作業過程的控制，要做到標準化作業，確保質量的合格。
事粗，一般性的流程作業可以簡化和優化，最好與信息系統的作業流程一直，盡量做標準化的前置設置，尤其不要在流程中增加N多的審批動作，加快工作任務的流動。
三、結語
制造計劃控制和生產作業控制，一般稱之為生產計劃和控制，可惜現有很多的理論書籍與實際的應用場景都有較大的偏差，至少我還沒有看到一本理論與實際結合的書籍，希望我自己可以做到。
生產計劃和控制，不僅需要理論知識和實際工作經驗，更需要懂得信息系統。至少需要對ERP、MES和APS系統有足夠的理解，對APS系統需要精通，否則很難成為生產計劃和控制的高手。