員工流失率高正成為社會和企業日益頭痛的勞動力問題，與此同時，精益生產在中國各行業也正雨后春筍般蓬勃發展，越來越多的企業意識到通過實施精益生產減少庫存、縮短周期、降低成本的重要性與迫切性。
然而，中國企業在實施精益生產并享受精益生產帶來的效益時，卻常常面臨著員工高流失率下如何應用精益生產的困境。
從精益生產管理起源和發展的歷程來看，精益生產所有的理念和方法基本上都是基于員工相對穩定基礎上的，無論是精益生產應用比較廣泛的日本或美國，都未曾真正面對過中國目前如此突出的員工高流失率的問題。可以說，這是一個有中國特色的問題。
因此，當中國企業開始應用精益生產時，很快就發現，員工的高流失率對精益生產的效果帶來很大影響，這些影響主要體現在：
1，影響生產線的平衡。
精益生產要求生產線的每一個站點按照節拍來平衡生產，員工流失勢必對整個產線的平衡產生影響。
2，轉產過程中的效率低。
產前準備工作是精益生產的一項重要工作，而產前培訓做的好不好，又是影響生產上線的最大關鍵。往往培訓好員工，在上線時，員工卻突然離職，導致整個生產安排出現異常，影響到最終的大貨生產。
3，培訓困難。
精益生產往往對員工有更高的理論和技術的要求，而企業要投入更多的資源來培訓新員工，尤其對勞動密集型的企業，對員工的培訓工作更為繁重。更為頭痛的是，員工剛開始熟悉了解精益的理念、方法和管理的時候，很快又離開了企業，這讓眾多的精益推行者疲于應付，甚至失去耐心，也是很多企業放棄精益生產的原因之一。
4，影響精益企業文化。
員工頻繁流失與補充，缺乏企業的歸屬感和參與度，無法很好地融入精益企業的戰略和體系中，精益文化和改善氛圍很難建立及延續，很多企業久而久之也就是擺放了一個“U”型而已，并非是真正的精益生產。
所有這些影響，讓精益生產的推行者不得不花更多的時間來解決精益生產如何適應員工高流失率的狀況。
如何更有效的在這種情況下推動精益生產?
01
轉變勞動力觀念
在中國，勞動力不再是可以隨意揮霍的資源，勞動力已經從過去工廠挑人的買方市場變成工人挑企業的賣方市場。
企業要從根本上轉變用工觀念，把員工當企業最重要的資源，把勞動力看成是長遠的、比機器更為重要的固定成本，要使人力資源得到最大的產出作為企業，要從過去粗放式的管理理念和管理方法轉變為以員工為中心的精益化管理，轉變短期用工思維，從管理理念、方法、激勵、環境、機會、福利等各方面根本上轉變勞動力的觀念。
02
充分調動員工參與性和創造性
精益管理的核心在現場，注重員工參與，要充分調動員工發現問題和解決問題的主動性與能動性，引導和激勵員工參與持續改善，通過員工的主動參與，發揮員工的創造性，增強其主人翁感。
在傳統的員工管理中，員工往往被排除在參與改善之外，只是被動地執行改善成果或按照標準文件操作，這影響了精益生產的全面推廣和深入發展。
03
強化精益理念和方法
很多企業簡單地想到降低流失率就是加工資，事實上，最近幾年企業與地區之間員工的薪水待遇差別已不明顯，員工因為薪水過低而流失的比率并不是人們想象中的那么高。
如果公司的薪資水平與周圍工廠相差不大，員工流失很可能跟公司文化、為員工規劃的職業發展通道、公司管理水平、激勵機制、人文關懷、目標管理、遠景共享等因素有關。
據我們多年的經驗來看，更多的是集中在與精益理念和方法相關的人性化管理、激勵機制、事務參與、團隊精神等等方面。
因此，在推行精益生產之前，一定要對管理者以及參與的所有員工，進行精益生產的理念培訓，讓大家明白改善的目的、改善的優勢，以及改善所帶來目前的一些困難等等。絕對不能在大家懵懵懂懂中去做。
當然，你也不能指望一次培訓就能解決問題，要持續培訓以及從各個方面對精益生產進行宣導。最關鍵的還是高管及其他的管理者，如果他們不清晰，不理解，不支持，員工要做也沒用。
04
完善標準化作業
既然員工流失無法避免，那么就要想辦法減少員工更換后學習培訓的時間。
員工流失后，如何讓補充上來的新員工盡快熟悉該崗位的作業?其中非常關鍵的一點就是加強作業的標準化。
一方面，所有的作業必須標準化并文件化，標準化的要素應該包括所有與該工位相關的信息，比如作業步驟、作業時間、節拍、標準在制品、操作技巧、注意事項、品質要求等等。
標準作業及標準文件越完善，新員工學習的速度就越快。試想如果這些要素只是掌握在員工大腦里，那么一旦他們流失，后續員工就無法獲取這些信息，或者要花更長的時間去掌握這些要求。
另一方面，標準化的要求必須清晰、信息要易懂，確保任何一個新員工都能很容易地通過標準化作業指導書明白相關要素的要求和標準。
通過標準化作業，使新員工能夠以最快的速度掌握該工作的操作，減少損失。在制定作業指導書的同時，必須配備上操作視頻，使員工更容易掌握操作方法。
05
優化流程，降低對人的依賴
簡化和優化現有的流程，通過自動化或防錯等措施，降低流程作業對人的技能要求和依賴。
要簡化現有流程，盡可能減少中斷、回流、交叉、共享等流程，使加工過程清晰、明了。同時，適當采用一些小巧便宜的自動化設備或工具以代替手工作業，降低員工的操作復雜性(但是要避免過分追求昂貴、大型而復雜的設備)。對容易出錯的環節盡量采用目視化和防錯措施，以防止和減少員工的無意識差錯，降低流程作業對人的要求。
通過優化流程，增加流程的穩定性和可靠性，減輕對人的技能要求和依賴，可以幫助企業應對員工高流失狀況下頻繁更換新員工的風險，保證品質和效率。
06
培養多能工
培養多能工和全能工，使一人能夠操作多臺設備或多個工位(至少每個人都能操作上下三個工位)，當某些工位的員工流失后，就可以應用這些多能工快速補充空缺，增加生產安排的彈性。
面對當前員工高流失率的現實狀況，企業必須有計劃地實施多能工培訓和儲備，工廠的多能工越多，覆蓋面越大，工廠就有越大的彈性適應人員的增加或減少。
企業同時也要建立相應的多能工激勵機制，以激勵員工多能化的需求和動機。
07
應用”U”生產線，彈性安排生產，少人化作業
傳統的大量生產方式的生產線習慣于采用定員制的方法設計大而長的高產能生產線，整條生產線的產能很大，人員較多，每個工人只是負責流程中的某一個簡單作業步驟。
這種大而長的生產線往往要混合生產很多產品，產品切換頻繁，如果一個工人流失，該崗位就成了制約整條生產線效率的瓶頸。
可以利用精益生產的方法，改變傳統大而長的高產能生產線為小而短的細胞生產線，彈性安排。
08
解決員工流失后的產線瓶頸
精益生產按照節拍平衡好后，一旦產線內有員工流失，如果補充新員工上來，必然會在員工流失的工位產生瓶頸，以至影響生產線的整體效率，如何盡快彌補這種瓶頸損失呢？
有幾種方法不妨嘗試：
一是使用已經培訓好的多能工或全能工來補充流失。
二是建立“機動生產線”。“機動生產線”的理念是按照正常的標準生產線，建立一條相同的備用生產線服務于若干條正常的生產線，當正常產線有員工流失時，首先從“機動生產線”補充熟練度相當的員工至正常產線，以確保正常產線的整體平衡和生產效率不受員工流失影響，而新員工則補充至“機動生產線”，“機動生產線”的不平衡可以通過庫存的緩沖或彈性的作業時間安排來解決。
三是增加臨時輔助人員至瓶頸工位以滿足整體產線平衡。
09
加強班組長建設
作為在生產一線直接與員工打交道的基層管理者，班組長是管理員工流失的最重要的一環，其能力和管理方式是實現員工流失有效管理的最關鍵因素。
對班組長角色的培訓、教導和激勵，卻是大部分企業最容易忽視的環節，企業管理者們習慣于把培訓和管理的重心高度集中在中高層的經理、主管和工程師，卻把對班組長的管理和教導完全交給生產部門，結果就造成班組長是所有管理層中至關重要卻又是最薄弱的環節!我們很清楚一個道理，生產線才是全公司最重要的地方，是真正為客戶創造價值的地方，其他一切功能都是輔助性的，而現場的管理全依賴于班組長。
10
與人力資源管理的有效結合
結合精益項目改善思路，將精益的理念方法應用于生產管理體系，并融入人力資源的員工管理行為，以改善員工流失的項目實踐，將精益生產、現場管理、品質工藝、人事行政管理等原本零散的理念、方法有效地整一個系統的套路和管理行為，為精益的實踐者和企業的管理人士全面呈現一種行之有效地應對員工流失的項目改善模式。