目前我國正大力推進“中國制造2025”和智能制造，這是中國制造業轉型升級的路徑和目標。而精益管理是全球最優秀的生產制造運營管理系統，通過精益管理體系的運行，可以大幅提高企業產品品質，降低產品制造成本。大量案例證明，精益是智能制造的基礎，基于精益的生產信息化系統、基于精益的智慧工廠產線規劃設計、基于精益的自動化設備配置均可使企業以最少的投資獲得最大的收益。
01
中國制造業面臨的壓力
很多人認為，我國的制造業成本與發達國家相比依然具有比較優勢，實際情況并非如此。在美國西南部地區，工人工資比我國略高，但廠房租金、運輸成本、汽油價格、稅收更低，銀行貸款更加便利，而企業的管理水平和成本控制能力更強，已使美國西南部地區的制造成本低于中國沿海地區。
曾經市場高速增長、勞動力成本低廉、制造業賺錢不難，如今產能過剩、成本高企，30~50%的企業將會出局，是選擇剩者為王，還是選擇站在落后的隊伍中等待淘汰？變革是每一家企業需要立即開始的行動！
02
低成本低在哪里
在企業競爭中，如果企業能夠在產品或服務上創新，實現與競爭對手的差異化，例如像蘋果、谷歌一樣拿出一款顛覆性的產品，讓競爭對手無法企及從而可賺取高額利潤。而另一條路則是企業努力做到成本領先，如豐田公司不斷降低全產業鏈的成本，從而在競爭中勝出。
豐田是全球范圍內低成本戰略貫徹最佳的企業，豐田高管認為，如果成本低到已經迫使對手在成本線上出售產品，不出幾年，對手將被迫出局。中國大多數制造企業在短時間內難以構建出像美國企業一樣的創新產品能力，如何降低成本來提高競爭力，應成為眾多制造企業的選擇。
說到低成本，普遍認為要節約材料和人工，但恰恰在這兩方面的成本很難節約，低成本絕不等于偷工減料。豐田的秘密就在于“零庫存”。通過輔導各級供應商，豐田幫助他們實現了接近每年五十次的庫存周轉。
制造周期的縮短，即對應庫存資金降低、資金周轉率的提高，同時給企業帶來的一個價值就是面向市場的反應速度加快。優化計劃生產物流供應的組織架構和管理流程，是目前制造業實現“零庫存”（實際是低庫存）的有效方法。
如果構建一個可以按照市場節奏運作的部門架構和流程，對工人也是一個挑戰。市場變化很快，單品種生產量變小，需要頻繁更換模具、刀具，增長了時間卻減少了生產量，將對工人造成很大困擾。
這需要重新規劃工廠布局，考慮設備銜接、物流方式、品種切換等環節的優化，也即是所謂的精益生產。提到精益生產，其目標就是讓生產過程變快，并提高整個企業物流的節奏。
03
精益是智能制造的基礎
中國制造企業的發展，一定不能跳過精益體系構建這一基礎環節，而中國制造企業在接觸到信息化和智能化后，往往以為可以跳過精益基礎體系這一環節。德國經歷了20多年的精益管理準備，因為人工成本高和老齡化的背景，很早便開始學習日本企業消除浪費、提高效率的體系和方法。而未來需要在信息化方面加大投入，再運用經驗去貼近智能化。
德國的工業4.0構建了一個基于互聯網和物聯網的智能、快速、自動化、個性化的協同模式，這樣的協同使得從客戶提出個性化要求、產業鏈聯動到最終交貨更加迅速。但這樣做是否能夠真正降低成本？企業是否更具競爭力？是值得探討的問題。德國幾家知名企業表示，通過未來15年的努力將有望實現工業4.0。
西方工業化基礎深厚，泰勒在1911年即提出并完善了科學管理體系，強調用秒表計算定額及優化作業。此后，美國在50年代推出工業工程，豐田在上述基礎上形成的豐田生產方式，將制造的生產物流管理水平和質量水平推向了新的高度。德國的工業4.0是站在德國企業堅持25年學習應用日本精益生產的基礎上，與信息化、自動化結合后提出的理念，德國幾家領先的企業也宣稱，還需15年的時間實現工業4.0。可見工業化的體系化管理基礎，是制造企業不能繞過的“檻”。
04
打造精益體系智能工廠的路徑
車間是否智能化、設備是否自動化、部門間協同是否高效，都是支撐企業更加高效、協同、成本更低的支柱，是最終達成低成本、短周期的快速反應戰略的具體方式和方法。假如一個全自動化的工廠車間，品種切換反應不夠迅速或改造設備的投入產出不劃算，就不是一個具有競爭力的方案。
在單調重復的作業環節若用自動化設備替代人工，即是較好的選擇。以目前的技術和成本來看，復雜多變的環節用全自動化的方案投入過大產出效益不足，人機結合的方案更加高效率和低成本。
中國制造企業試點智能工廠，需要產業鏈協同和優化的基礎。
管理基礎的優化是第一步。包括組織設計要合理，流程要順暢，設備、物流關系要合理，流轉和切換要流暢。
管理流程要合理、內部信息化要深入，部門間需要協同。部門協同靠ERP，車間各環節的協同靠MES。
簡單、重復、繁重、單調的作業環節較容易實現自動化，而需要復雜判斷和非常頻繁切換品種的環節對智能化要求過高、投入產出并不一定合理，要慎重考慮推行智能化。
05
僅有自動化是不夠的
智能車間改造是優先展開的，智能不應只是生產物流體系的自動化，而應將優化后的管理流程、先進的生產物流布局和運作方式相結合，在此基礎上實現人機結合的自動化應用，才能讓智能工廠高效、低成本且更加靈活。
在生產線管理、物流管理、模具管理、質量管理與現場作業團隊之間，建立了一個新一代智能MES（智能制造執行）系統，來實現工廠的智能化協同。ERP實現部門間的系統協同和財務記賬，MES實現車間各班組間的協同，以及模具、物流、質量檢驗等環節的密切配合。
這樣的系統，既包括接到訂單后的生產科學排程，也包括現場的應變調度以應對設備故障、人員缺崗等臨時性問題。在智能計劃、智能調度、智能協同的基礎上，快速實現生產執行數據的采集和分析，組合起來才是制造執行系統的核心價值。
綜上所述，我國制造業過程管理、員工考核、流程約束現在都比較松散，工廠布局、設備布局傳統落后，物流體系、品種切換體系缺失，信息化應用層次較膚淺，自動化還處于起步階段，我們還處在工業2.0到工業3.0的進程中。距工業4.0的目標距離雖遠、但行動卻不能遲緩，需打牢精益體系基礎、并認真做好信息化。企業需要高度協同的生產物流組織架構及流程，以實現計劃生產物流組織的高度協同而非各自為戰。同時需要新的物流體系、品種切換體系，以適應市場的紛繁變化而并非預投多投。企業也需要先進的智能制造管理軟件平臺，將管理體系智能化、數字化和可視化。工廠的物流節奏和管理業務流程都能協同高效，企業從投料到產出的時間才能明顯縮短，面向市場的敏捷反應體系才能構建，企業也才能擁有制造的短周期、快周轉、低成本、高品質的競爭優勢。